合金钢管用过的芯棒经返回辊道送往冷却、 润滑后再预插入管子中重新投入使用。 生产时也需一 组芯棒 （6 ～7 根） 轮流工作， 每组芯棒的根数与轧管机的生产率和每根芯棒返 回运送、 冷却至要求温度、 润滑和预插棒等所需的时间有关， 可以通过计算方法来确定。 限动芯棒连轧管机适合生产中等规格的无缝钢管。 降低了工具消耗。 限动芯棒连轧管机的芯棒较之浮动芯棒连轧管机的芯棒要短很多， 使每吨钢管的芯棒消耗降至 1kg左右。改善了钢管的质量。 由于限动芯棒连轧管机具有搓轧 （ 芯棒与钢管内表面相对运动） 性质， 有利于金属的延伸， 加之带有微张力轧制状态， 从而减小了横向变形， 根本不存在浮动芯棒连轧所产生的 “ 竹节” 现象； 同时采用闭口圆孔型， 使金属横向流动减少， 合金钢管内外表面和尺寸精度有了很大提高。 限动芯棒连轧管机组生产的钢管壁厚偏差达到 ±4% ～±6%。节省了能源。 限动芯棒连轧管机组的变形分配方式和轧制特点为节省能源创造了有利条件。

      连轧管的变形量大， 穿孔机的变形量小， 这样可为连轧管机提供壁厚大、 温降小的穿孔毛管。 限动芯棒与荒管接触时间短， 从而保证轧后荒管温度高， 且温度均匀， 同时由于取消了脱棒机， 缩短了工艺流程， 提高了合金钢管的终轧温度， 部分品种可省去定径前的再加热工序， 从而节省了能源。

      在合金管中存在任何形态的缩孔，都会由于它们减小受力的有效面积，以及在缩孔处产生应力集中现象，而使铸件的机械性能显著降低。由于缩孔的存在，还降低合金管铸件的气密性和物理化学性能。因此，缩孔是铸件的重要缺陷之一，必须设法消除。

  　　缩孔和缩松在铸件凝固过程中，液态收缩及凝固收缩如果得不到及时的补偿，则将在相应部位形成孔洞，即缩孔或缩松的形成。缩孔的形成过程及条件缩孔容积较大，多集中在合金管铸件的上部和最后凝固的部位。

  　　现以圆柱体铸件为例，分析缩孔的形成过程。假定所浇注的金属在固定温度下凝固，或结晶温度范围很窄，铸件由表及里逐层凝固，由于铸型的吸热，液态金属温度下降，发生液态收缩，但它将从浇注系统得到补充，因此，在此期间型腔总是充满着金属液。当铸件外表的温度下降到凝固温度时，铸件表面凝固一层硬壳，并紧紧包住内部的液态金属。内浇口此时被冻结。

  　　缩孔常产生在合金管铸件的厚大部位或上部最后凝固部位，常呈倒锥状，内表面粗糙。缩孔的形成过程，液态合金充满合金管铸型型腔后，由于铸型的吸热，液态合金温度下降，靠近型腔表面的金属凝固成一层外壳，此时内浇道已凝固，壳中金属液的收缩因被外壳阻碍，合金管不能得到补缩，故其液面开始下降。

 　　温度继续下降，外壳加厚，内部剩余的液体由于液态收缩和补充凝固层的收缩，使体积缩减，液面继续下降。此过程一直延续到凝固终了，在铸件上部形成了缩孔，温度继续下降到室温，因固态收缩使铸件的外轮廓尺寸略有减小。纯金属和共晶成分的合金，易形成集中的缩孔。